Анализа тока обраде прецизних делова велике брзине у обрадним центрима
I. Увод
Обрадни центри играју кључну улогу у области обраде прецизних делова великом брзином. Они контролишу алатне машине путем дигиталних информација, омогућавајући алатним машинама да аутоматски извршавају задате задатке обраде. Ова метода обраде може да обезбеди изузетно високу тачност обраде и стабилан квалитет, лако се реализује аутоматизованим радом и има предности високе продуктивности и кратког производног циклуса. У међувремену, може да смањи употребу процесне опреме, задовољи потребе брзог обнављања и замене производа и уско је повезана са CAD-ом како би се постигла трансформација од дизајна до финалних производа. За полазнике који уче ток обраде прецизних делова великом брзином у обрадним центрима, од велике је важности да разумеју везе између сваког процеса и значај сваког корака. Овај чланак ће детаљно објаснити цео ток обраде, од анализе производа до инспекције, и демонстрирати га кроз конкретне случајеве. Материјали за кућиште су двобојне плоче или плексиглас.
Обрадни центри играју кључну улогу у области обраде прецизних делова великом брзином. Они контролишу алатне машине путем дигиталних информација, омогућавајући алатним машинама да аутоматски извршавају задате задатке обраде. Ова метода обраде може да обезбеди изузетно високу тачност обраде и стабилан квалитет, лако се реализује аутоматизованим радом и има предности високе продуктивности и кратког производног циклуса. У међувремену, може да смањи употребу процесне опреме, задовољи потребе брзог обнављања и замене производа и уско је повезана са CAD-ом како би се постигла трансформација од дизајна до финалних производа. За полазнике који уче ток обраде прецизних делова великом брзином у обрадним центрима, од велике је важности да разумеју везе између сваког процеса и значај сваког корака. Овај чланак ће детаљно објаснити цео ток обраде, од анализе производа до инспекције, и демонстрирати га кроз конкретне случајеве. Материјали за кућиште су двобојне плоче или плексиглас.
II. Анализа производа
(А) Добијање информација о саставу
Анализа производа је почетна тачка целог тока обраде. Кроз ову фазу, потребно је да добијемо довољно информација о саставу. За различите врсте делова, извори информација о саставу су обимни. На пример, ако је у питању део машинске конструкције, потребно је да разумемо његов облик и величину, укључујући податке о геометријским димензијама као што су дужина, ширина, висина, пречник отвора и пречник вратила. Ови подаци ће одредити основни оквир накнадне обраде. Ако је у питању део са сложеним закривљеним површинама, као што је лопатица авионског мотора, потребни су прецизни подаци о контури закривљене површине, који се могу добити напредним технологијама као што је 3Д скенирање. Поред тога, захтеви за толеранцију делова су такође кључни део информација о саставу, који одређују опсег тачности обраде, као што су толеранција димензија, толеранција облика (округлост, праволинијост итд.) и толеранција положаја (паралелизам, управност итд.).
(А) Добијање информација о саставу
Анализа производа је почетна тачка целог тока обраде. Кроз ову фазу, потребно је да добијемо довољно информација о саставу. За различите врсте делова, извори информација о саставу су обимни. На пример, ако је у питању део машинске конструкције, потребно је да разумемо његов облик и величину, укључујући податке о геометријским димензијама као што су дужина, ширина, висина, пречник отвора и пречник вратила. Ови подаци ће одредити основни оквир накнадне обраде. Ако је у питању део са сложеним закривљеним површинама, као што је лопатица авионског мотора, потребни су прецизни подаци о контури закривљене површине, који се могу добити напредним технологијама као што је 3Д скенирање. Поред тога, захтеви за толеранцију делова су такође кључни део информација о саставу, који одређују опсег тачности обраде, као што су толеранција димензија, толеранција облика (округлост, праволинијост итд.) и толеранција положаја (паралелизам, управност итд.).
(Б) Дефинисање захтева за обраду
Поред информација о саставу, захтеви за обраду су такође у фокусу анализе производа. То укључује карактеристике материјала делова. Својства различитих материјала као што су тврдоћа, жилавост и дуктилност утицаће на избор технологије обраде. На пример, обрада делова од легираног челика високе тврдоће може захтевати употребу посебних алата за сечење и параметара резања. Захтеви за квалитет површине су такође важан аспект. На пример, захтев за храпавост површине је такав да за неке високо прецизне оптичке делове може бити потребно да храпавост површине достигне нанометарски ниво. Поред тога, постоје и неки посебни захтеви, као што су отпорност на корозију и отпорност делова на хабање. Ови захтеви могу захтевати додатне процесе обраде након обраде.
Поред информација о саставу, захтеви за обраду су такође у фокусу анализе производа. То укључује карактеристике материјала делова. Својства различитих материјала као што су тврдоћа, жилавост и дуктилност утицаће на избор технологије обраде. На пример, обрада делова од легираног челика високе тврдоће може захтевати употребу посебних алата за сечење и параметара резања. Захтеви за квалитет површине су такође важан аспект. На пример, захтев за храпавост површине је такав да за неке високо прецизне оптичке делове може бити потребно да храпавост површине достигне нанометарски ниво. Поред тога, постоје и неки посебни захтеви, као што су отпорност на корозију и отпорност делова на хабање. Ови захтеви могу захтевати додатне процесе обраде након обраде.
III. Графички дизајн
(А) Основа дизајна заснована на анализи производа
Графички дизајн се заснива на детаљној анализи производа. Узимајући обраду печата као пример, прво, фонт треба одредити према захтевима обраде. Ако је у питању званични печат, може се користити стандардни фонт Сонг или имитација фонта Сонг; ако је у питању уметнички печат, избор фонта је разноврснији и може бити печатно писмо, канцеларијско писмо итд., које има уметнички смисао. Величину текста треба одредити према укупној величини и намени печата. На пример, величина текста малог личног печата је релативно мала, док је величина текста званичног печата велике компаније релативно велика. Врста печата је такође кључна. Постоје различити облици као што су кружни, квадратни и овални. Дизајн сваког облика мора узети у обзир распоред унутрашњег текста и шара.
(А) Основа дизајна заснована на анализи производа
Графички дизајн се заснива на детаљној анализи производа. Узимајући обраду печата као пример, прво, фонт треба одредити према захтевима обраде. Ако је у питању званични печат, може се користити стандардни фонт Сонг или имитација фонта Сонг; ако је у питању уметнички печат, избор фонта је разноврснији и може бити печатно писмо, канцеларијско писмо итд., које има уметнички смисао. Величину текста треба одредити према укупној величини и намени печата. На пример, величина текста малог личног печата је релативно мала, док је величина текста званичног печата велике компаније релативно велика. Врста печата је такође кључна. Постоје различити облици као што су кружни, квадратни и овални. Дизајн сваког облика мора узети у обзир распоред унутрашњег текста и шара.
(Б) Креирање графике помоћу професионалног софтвера
Након одређивања ових основних елемената, потребно је користити професионални софтвер за графички дизајн за креирање графике. За једноставну дводимензионалну графику може се користити софтвер као што је AutoCAD. У овим софтверима, обрис дела може се прецизно нацртати, а могу се подесити дебљина, боја итд. линија. За сложену тродимензионалну графику потребно је користити софтвер за тродимензионално моделирање као што су SolidWorks и UG. Ови софтвери могу креирати моделе делова са сложеним закривљеним површинама и чврстим структурама, и могу вршити параметарски дизајн, олакшавајући модификацију и оптимизацију графике. Током процеса графичког дизајна, такође је потребно узети у обзир захтеве накнадне технологије обраде. На пример, да би се олакшало генерисање путања алата, графика мора бити разумно слојевита и подељена.
Након одређивања ових основних елемената, потребно је користити професионални софтвер за графички дизајн за креирање графике. За једноставну дводимензионалну графику може се користити софтвер као што је AutoCAD. У овим софтверима, обрис дела може се прецизно нацртати, а могу се подесити дебљина, боја итд. линија. За сложену тродимензионалну графику потребно је користити софтвер за тродимензионално моделирање као што су SolidWorks и UG. Ови софтвери могу креирати моделе делова са сложеним закривљеним површинама и чврстим структурама, и могу вршити параметарски дизајн, олакшавајући модификацију и оптимизацију графике. Током процеса графичког дизајна, такође је потребно узети у обзир захтеве накнадне технологије обраде. На пример, да би се олакшало генерисање путања алата, графика мора бити разумно слојевита и подељена.
IV. Планирање процеса
(А) Планирање корака обраде из глобалне перспективе
Планирање процеса подразумева разумно успостављање сваког корака обраде из глобалне перспективе на основу детаљне анализе изгледа и захтева обраде обрадног комада. Ово захтева разматрање редоследа обраде, метода обраде, као и алата за сечење и причвршћивача који ће се користити. За делове са више карактеристика, потребно је одредити коју карактеристику обрадити прво, а коју касније. На пример, за део са рупама и равнима, обично се раван прво обрађује како би се обезбедила стабилна референтна површина за накнадну обраду рупе. Избор методе обраде зависи од материјала и облика дела. На пример, за обраду спољашње кружне површине може се изабрати стругање, брушење итд.; за обраду унутрашње рупе може се усвојити бушење, развртање итд.
(А) Планирање корака обраде из глобалне перспективе
Планирање процеса подразумева разумно успостављање сваког корака обраде из глобалне перспективе на основу детаљне анализе изгледа и захтева обраде обрадног комада. Ово захтева разматрање редоследа обраде, метода обраде, као и алата за сечење и причвршћивача који ће се користити. За делове са више карактеристика, потребно је одредити коју карактеристику обрадити прво, а коју касније. На пример, за део са рупама и равнима, обично се раван прво обрађује како би се обезбедила стабилна референтна површина за накнадну обраду рупе. Избор методе обраде зависи од материјала и облика дела. На пример, за обраду спољашње кружне површине може се изабрати стругање, брушење итд.; за обраду унутрашње рупе може се усвојити бушење, развртање итд.
(Б) Избор одговарајућих алата за сечење и причвршћивача
Избор алата за сечење и причвршћивача је важан део планирања процеса. Постоје различите врсте алата за сечење, укључујући алате за стругање, алате за глодање, бургије, алате за бушење итд., и свака врста алата за сечење има различите моделе и параметре. Приликом избора алата за сечење, потребно је узети у обзир факторе као што су материјал дела, тачност обраде и квалитет површине обраде. На пример, алати за сечење брзорезног челика могу се користити за обраду делова од легура алуминијума, док су за обраду делова од каљеног челика потребни алати за сечење од карбида или керамички алати за сечење. Функција причвршћивача је да фиксирају радни предмет како би се осигурала стабилност и тачност током процеса обраде. Уобичајени типови причвршћивача укључују трочељусне стезне главе, четворочљусне стезне главе и клешта са равним отвором. За делове неправилног облика, можда ће бити потребно пројектовати посебне причвршћиваче. Приликом планирања процеса, потребно је одабрати одговарајуће причвршћиваче према облику и захтевима обраде дела како би се осигурало да се радни предмет неће померити или деформисати током процеса обраде.
Избор алата за сечење и причвршћивача је важан део планирања процеса. Постоје различите врсте алата за сечење, укључујући алате за стругање, алате за глодање, бургије, алате за бушење итд., и свака врста алата за сечење има различите моделе и параметре. Приликом избора алата за сечење, потребно је узети у обзир факторе као што су материјал дела, тачност обраде и квалитет површине обраде. На пример, алати за сечење брзорезног челика могу се користити за обраду делова од легура алуминијума, док су за обраду делова од каљеног челика потребни алати за сечење од карбида или керамички алати за сечење. Функција причвршћивача је да фиксирају радни предмет како би се осигурала стабилност и тачност током процеса обраде. Уобичајени типови причвршћивача укључују трочељусне стезне главе, четворочљусне стезне главе и клешта са равним отвором. За делове неправилног облика, можда ће бити потребно пројектовати посебне причвршћиваче. Приликом планирања процеса, потребно је одабрати одговарајуће причвршћиваче према облику и захтевима обраде дела како би се осигурало да се радни предмет неће померити или деформисати током процеса обраде.
V. Генерисање путање
(А) Имплементација планирања процеса путем софтвера
Генерисање путања је процес специфичне имплементације планирања процеса путем софтвера. У овом процесу, дизајнирана графика и планирани параметри процеса морају се унети у софтвер за нумеричко управљање, као што су MasterCAM и Cimatron. Ови софтвери ће генерисати путање алата према улазним информацијама. Приликом генерисања путања алата, потребно је узети у обзир факторе као што су врста, величина и параметри сечења алата за резање. На пример, за обраду глодањем, потребно је подесити пречник, брзину ротације, брзину помака и дубину резања алата за глодање. Софтвер ће израчунати путању кретања алата за резање на радном предмету према овим параметрима и генерисати одговарајуће G и M кодове. Ови кодови ће водити машину алатку за обраду.
(А) Имплементација планирања процеса путем софтвера
Генерисање путања је процес специфичне имплементације планирања процеса путем софтвера. У овом процесу, дизајнирана графика и планирани параметри процеса морају се унети у софтвер за нумеричко управљање, као што су MasterCAM и Cimatron. Ови софтвери ће генерисати путање алата према улазним информацијама. Приликом генерисања путања алата, потребно је узети у обзир факторе као што су врста, величина и параметри сечења алата за резање. На пример, за обраду глодањем, потребно је подесити пречник, брзину ротације, брзину помака и дубину резања алата за глодање. Софтвер ће израчунати путању кретања алата за резање на радном предмету према овим параметрима и генерисати одговарајуће G и M кодове. Ови кодови ће водити машину алатку за обраду.
(Б) Оптимизација параметара путање алата
Истовремено, параметри путање алата се оптимизују подешавањем параметара. Оптимизација путање алата може побољшати ефикасност обраде, смањити трошкове обраде и побољшати квалитет обраде. На пример, време обраде може се смањити подешавањем параметара резања, уз осигуравање тачности обраде. Разумна путања алата треба да минимизира празан ход и да одржава алат за резање у континуираном кретању резања током процеса обраде. Поред тога, хабање алата за резање може се смањити оптимизацијом путање алата, а век трајања алата за резање може се продужити. На пример, усвајањем разумног редоследа и правца резања, може се спречити често сечење алата за резање унутра и напоље током процеса обраде, смањујући утицај на алат за резање.
Истовремено, параметри путање алата се оптимизују подешавањем параметара. Оптимизација путање алата може побољшати ефикасност обраде, смањити трошкове обраде и побољшати квалитет обраде. На пример, време обраде може се смањити подешавањем параметара резања, уз осигуравање тачности обраде. Разумна путања алата треба да минимизира празан ход и да одржава алат за резање у континуираном кретању резања током процеса обраде. Поред тога, хабање алата за резање може се смањити оптимизацијом путање алата, а век трајања алата за резање може се продужити. На пример, усвајањем разумног редоследа и правца резања, може се спречити често сечење алата за резање унутра и напоље током процеса обраде, смањујући утицај на алат за резање.
VI. Симулација путање
(А) Провера могућих проблема
Након што се путања генерише, обично немамо интуитивни осећај о њеним коначним перформансама на алатној машини. Симулација путање служи за проверу могућих проблема како би се смањила стопа отпадака у стварној обради. Током процеса симулације путање, генерално се проверава ефекат изгледа радног предмета. Симулацијом се може видети да ли је површина обрађеног дела глатка, да ли постоје трагови алата, огреботине и други недостаци. Истовремено, потребно је проверити да ли постоји прекомерно или недовољно сечење. Прекомерно сечење ће узроковати да величина дела буде мања од пројектоване величине, што утиче на перформансе дела; недовољно сечење ће учинити величину дела већом и може захтевати секундарну обраду.
(А) Провера могућих проблема
Након што се путања генерише, обично немамо интуитивни осећај о њеним коначним перформансама на алатној машини. Симулација путање служи за проверу могућих проблема како би се смањила стопа отпадака у стварној обради. Током процеса симулације путање, генерално се проверава ефекат изгледа радног предмета. Симулацијом се може видети да ли је површина обрађеног дела глатка, да ли постоје трагови алата, огреботине и други недостаци. Истовремено, потребно је проверити да ли постоји прекомерно или недовољно сечење. Прекомерно сечење ће узроковати да величина дела буде мања од пројектоване величине, што утиче на перформансе дела; недовољно сечење ће учинити величину дела већом и може захтевати секундарну обраду.
(Б) Процена рационалности планирања процеса
Поред тога, потребно је проценити да ли је планирање путање процеса разумно. На пример, потребно је проверити да ли постоје неразумни окрети, нагли заустављања итд. у путањи алата. Ове ситуације могу проузроковати оштећење алата за резање и смањење тачности обраде. Симулацијом путање, планирање процеса може се додатно оптимизовати, а путања алата и параметри обраде могу се подесити како би се осигурало да се део може успешно обрадити током стварног процеса обраде и да се осигура квалитет обраде.
Поред тога, потребно је проценити да ли је планирање путање процеса разумно. На пример, потребно је проверити да ли постоје неразумни окрети, нагли заустављања итд. у путањи алата. Ове ситуације могу проузроковати оштећење алата за резање и смањење тачности обраде. Симулацијом путање, планирање процеса може се додатно оптимизовати, а путања алата и параметри обраде могу се подесити како би се осигурало да се део може успешно обрадити током стварног процеса обраде и да се осигура квалитет обраде.
VII. Излаз путање
(А) Веза између софтвера и машинског алата
Излаз путање је неопходан корак за имплементацију програмирања дизајна софтвера на алатној машини. Он успоставља везу између софтвера и алатне машине. Током процеса излаза путање, генерисани G и M кодови морају се пренети у управљачки систем алатне машине путем специфичних метода преноса. Уобичајене методе преноса укључују комуникацију преко серијског порта RS232, Ethernet комуникацију и USB интерфејс пренос. Током процеса преноса, потребно је осигурати тачност и интегритет кодова како би се избегао губитак кода или грешке.
(А) Веза између софтвера и машинског алата
Излаз путање је неопходан корак за имплементацију програмирања дизајна софтвера на алатној машини. Он успоставља везу између софтвера и алатне машине. Током процеса излаза путање, генерисани G и M кодови морају се пренети у управљачки систем алатне машине путем специфичних метода преноса. Уобичајене методе преноса укључују комуникацију преко серијског порта RS232, Ethernet комуникацију и USB интерфејс пренос. Током процеса преноса, потребно је осигурати тачност и интегритет кодова како би се избегао губитак кода или грешке.
(Б) Разумевање постпроцесне обраде путање алата
За полазнике са професионалним искуством у нумеричкој контроли, излаз путање може се схватити као постпроцесна обрада путање алата. Сврха постпроцесне обраде је претварање кодова генерисаних општим софтвером за нумеричку контролу у кодове које може препознати систем управљања одређене алатне машине. Различите врсте система управљања алатним машинама имају различите захтеве за формат и инструкције кодова, тако да је потребна постпроцесна обрада. Током процеса постпроцесне обраде, подешавања треба извршити у складу са факторима као што су модел алатне машине и тип система управљања како би се осигурало да излазни кодови могу правилно да управљају алатном машином за обраду.
За полазнике са професионалним искуством у нумеричкој контроли, излаз путање може се схватити као постпроцесна обрада путање алата. Сврха постпроцесне обраде је претварање кодова генерисаних општим софтвером за нумеричку контролу у кодове које може препознати систем управљања одређене алатне машине. Различите врсте система управљања алатним машинама имају различите захтеве за формат и инструкције кодова, тако да је потребна постпроцесна обрада. Током процеса постпроцесне обраде, подешавања треба извршити у складу са факторима као што су модел алатне машине и тип система управљања како би се осигурало да излазни кодови могу правилно да управљају алатном машином за обраду.
VIII. Обрада
(А) Припрема машинског алата и подешавање параметара
Након завршетка излаза путање, улази се у фазу обраде. Прво, машински алат треба припремити, укључујући проверу да ли је сваки део машинског алата нормалан, као што је провера да ли се вретено, вођица и завртња крећу глатко. Затим, параметре машинског алата треба подесити према захтевима обраде, као што су брзина ротације вретена, брзина помака и дубина резања. Ови параметри треба да буду у складу са онима подешеним током процеса генерисања путање како би се осигурало да се процес обраде одвија у складу са унапред одређеном путањом алата. Истовремено, радни предмет мора бити правилно постављен на причвршћивач како би се осигурала тачност позиционирања радног предмета.
(А) Припрема машинског алата и подешавање параметара
Након завршетка излаза путање, улази се у фазу обраде. Прво, машински алат треба припремити, укључујући проверу да ли је сваки део машинског алата нормалан, као што је провера да ли се вретено, вођица и завртња крећу глатко. Затим, параметре машинског алата треба подесити према захтевима обраде, као што су брзина ротације вретена, брзина помака и дубина резања. Ови параметри треба да буду у складу са онима подешеним током процеса генерисања путање како би се осигурало да се процес обраде одвија у складу са унапред одређеном путањом алата. Истовремено, радни предмет мора бити правилно постављен на причвршћивач како би се осигурала тачност позиционирања радног предмета.
(Б) Праћење и прилагођавање процеса обраде
Током процеса обраде, потребно је пратити радно стање машине алатке. Преко екрана машине алатке, промене параметара обраде, као што су оптерећење вретена и сила резања, могу се посматрати у реалном времену. Ако се пронађе необичан параметар, као што је прекомерно оптерећење вретена, то може бити узроковано факторима као што су хабање алата и неразумни параметри резања, и потребно га је одмах подесити. Истовремено, треба обратити пажњу на звук и вибрације процеса обраде. Необичан звук и вибрације могу указивати на проблем са машином алатком или алатом за резање. Током процеса обраде, такође је потребно узорковати и проверити квалитет обраде, као што је коришћење мерних алата за мерење величине обраде и посматрање квалитета површине обраде, као и благовремено откривање проблема и предузимање мера за побољшање.
Током процеса обраде, потребно је пратити радно стање машине алатке. Преко екрана машине алатке, промене параметара обраде, као што су оптерећење вретена и сила резања, могу се посматрати у реалном времену. Ако се пронађе необичан параметар, као што је прекомерно оптерећење вретена, то може бити узроковано факторима као што су хабање алата и неразумни параметри резања, и потребно га је одмах подесити. Истовремено, треба обратити пажњу на звук и вибрације процеса обраде. Необичан звук и вибрације могу указивати на проблем са машином алатком или алатом за резање. Током процеса обраде, такође је потребно узорковати и проверити квалитет обраде, као што је коришћење мерних алата за мерење величине обраде и посматрање квалитета површине обраде, као и благовремено откривање проблема и предузимање мера за побољшање.
IX. Инспекција
(А) Коришћење вишеструких средстава инспекције
Инспекција је последња фаза целог тока обраде и такође је кључни корак за осигурање квалитета производа. Током процеса инспекције, потребно је користити вишеструка средства за инспекцију. За инспекцију димензионалне тачности могу се користити мерни алати као што су помично мерило, микрометар и трокоординатни мерни инструменти. Помично мерило и микрометар су погодни за мерење једноставних линеарних димензија, док трокоординатни мерни инструменти могу прецизно измерити тродимензионалне димензије и грешке облика сложених делова. За инспекцију квалитета површине, може се користити мерач храпавости за мерење храпавости површине, а оптички или електронски микроскоп могу се користити за посматрање микроскопске морфологије површине, проверавајући да ли постоје пукотине, поре и други дефекти.
(А) Коришћење вишеструких средстава инспекције
Инспекција је последња фаза целог тока обраде и такође је кључни корак за осигурање квалитета производа. Током процеса инспекције, потребно је користити вишеструка средства за инспекцију. За инспекцију димензионалне тачности могу се користити мерни алати као што су помично мерило, микрометар и трокоординатни мерни инструменти. Помично мерило и микрометар су погодни за мерење једноставних линеарних димензија, док трокоординатни мерни инструменти могу прецизно измерити тродимензионалне димензије и грешке облика сложених делова. За инспекцију квалитета површине, може се користити мерач храпавости за мерење храпавости површине, а оптички или електронски микроскоп могу се користити за посматрање микроскопске морфологије површине, проверавајући да ли постоје пукотине, поре и други дефекти.
(Б) Процена квалитета и повратне информације
Према резултатима инспекције, процењује се квалитет производа. Ако квалитет производа испуњава захтеве дизајна, може ући у следећи процес или бити упакован и складиштен. Ако квалитет производа не испуњава захтеве, потребно је анализирати разлоге. То може бити због проблема у процесу, проблема са алатима, проблема са алатним машинама итд. током процеса обраде. Потребно је предузети мере за побољшање, као што су подешавање параметара процеса, замена алата, поправка алатних машина итд., а затим се део поново обрађује док се не квалификује квалитет производа. Истовремено, резултате инспекције потребно је вратити у претходни ток обраде како би се обезбедила основа за оптимизацију процеса и побољшање квалитета.
Према резултатима инспекције, процењује се квалитет производа. Ако квалитет производа испуњава захтеве дизајна, може ући у следећи процес или бити упакован и складиштен. Ако квалитет производа не испуњава захтеве, потребно је анализирати разлоге. То може бити због проблема у процесу, проблема са алатима, проблема са алатним машинама итд. током процеса обраде. Потребно је предузети мере за побољшање, као што су подешавање параметара процеса, замена алата, поправка алатних машина итд., а затим се део поново обрађује док се не квалификује квалитет производа. Истовремено, резултате инспекције потребно је вратити у претходни ток обраде како би се обезбедила основа за оптимизацију процеса и побољшање квалитета.
X. Резиме
Ток обраде прецизних делова велике брзине у обрадним центрима је сложен и ригорозан систем. Свака фаза, од анализе производа до инспекције, је међусобно повезана и међусобно утиче. Само дубоким разумевањем значаја и метода рада сваке фазе и обраћањем пажње на везу између фаза, прецизни делови велике брзине могу се обрадити ефикасно и високог квалитета. Полазници треба да стекну искуство и побољшају вештине обраде комбиновањем теоријског учења и практичног рада током процеса учења како би задовољили потребе савремене производње за прецизном обрадом делова велике брзине. У међувремену, са континуираним развојем науке и технологије, технологија обрадних центара се стално ажурира, а ток обраде такође треба континуирано оптимизовати и унапређивати како би се побољшала ефикасност и квалитет обраде, смањили трошкови и подстакао развој производне индустрије.
Ток обраде прецизних делова велике брзине у обрадним центрима је сложен и ригорозан систем. Свака фаза, од анализе производа до инспекције, је међусобно повезана и међусобно утиче. Само дубоким разумевањем значаја и метода рада сваке фазе и обраћањем пажње на везу између фаза, прецизни делови велике брзине могу се обрадити ефикасно и високог квалитета. Полазници треба да стекну искуство и побољшају вештине обраде комбиновањем теоријског учења и практичног рада током процеса учења како би задовољили потребе савремене производње за прецизном обрадом делова велике брзине. У међувремену, са континуираним развојем науке и технологије, технологија обрадних центара се стално ажурира, а ток обраде такође треба континуирано оптимизовати и унапређивати како би се побољшала ефикасност и квалитет обраде, смањили трошкови и подстакао развој производне индустрије.